螺杆制冷设备冷媒泄漏现场处置要点

螺杆制冷机组长期运行过程中，冷媒泄漏属于较为常见的设备现象。部分现场运维人员发现制冷能力下降后，仅冷媒维持设备运行，未泄漏。轻微泄漏持续存在，会造成冷媒消耗、冷冻油流失，加速压缩机部件磨损，情况严重时会出现压缩机部件损毁，产生较高的维修成本。出现泄漏相关迹象，应及时开展检修处置，避免泄漏情况进一步发展。

泄漏情况识别方式

泄漏分为显性泄漏与微量泄漏，微量泄漏不易直接肉眼识别，可结合设备运行表现综合判断：

1. 设备需要经常性冷媒，运行低压数值偏低，排气温度出现异常升高。

2. 法兰、接头、焊缝位置出现油迹，冷媒外泄时会伴随冷冻油析出，油迹所在位置多为泄漏点位。

3. 氮气保压测试：向系统充入干燥氮气，保压 12‑24 小时，排除环境温度带来的压力波动，压力出现明显回落，即可判定系统存在泄漏。

核查点位：压缩机轴封、机头密封件、焊口、接线柱；阀门、过滤器各连接部位；管路焊缝、传感器、视液镜接口；冷凝器、蒸发器换热管、管路弯头腐蚀沙眼位置。

现场检漏手段

准确定位泄漏点位，是完成处置的基础，可结合现场工况选用对应检漏方式：

1. 肥皂水检漏：操作简便，适用于程度明显的泄漏，涂抹位置产生气泡即为泄漏点，对于微量泄漏检出效果有限。

2. 电子检漏仪：检测灵敏度较好，沿焊缝、接头缓慢扫描，适合查找隐蔽的微量泄漏。

3. 分段保压测试：将系统划分高压侧、低压侧分别打压，缩小故障查找范围，提升检修效率。

4. 荧光检漏：系统添加适配荧光剂，借助紫外光源定位泄漏位置，可实现不停机初步筛查。

操作提示：打压作业仅可使用干燥氮气，禁止使用氧气、普通压缩空气。采用阶梯升压模式，不宜一次性升至较高压力，防止设备原有缺陷进一步扩大。

泄漏点位规范处置流程

找到泄漏点位后，不可仅做简单紧固便直接开机，按照工艺完成修复，降低故障重复出现概率。

1. 回收系统内部剩余冷媒，完成系统泄压。

2. 根据泄漏点位做对应处理：接头松动适度紧固，换已经老化的密封垫片、密封圈；焊缝泄漏采取保护措施后重新焊接；密封件老化直接换配件；部件出现腐蚀沙眼，根据实际情况修补或者换部件。

3. 修复完成后再次开展氮气保压，保压时长 24 小时，确认压力保持稳定。

4. 对系统进行深度抽真空，参照设备铭牌参数加注冷媒；因泄漏造成冷冻油损耗的设备，匹配型号冷冻油。

5. 设备开机调试，复检查验泄漏情况，各项运行参数处于正常区间，检修工作才算完成。

日常运维参考建议

落实常态化巡检工作，可以减少泄漏情况的发生。

1. 日常巡检查看接头、法兰、焊缝位置，观察是否存在油迹析出。

2. 不建议依靠反复加注冷媒维持设备运行，频繁冷媒代表系统存在泄漏，需要查找完成处理。

3. 针对设备振动幅度较大的管路、法兰定期检查，持续振动会造成密封部位出现松动。

4. 建议每年开展一次系统保压检测，及时发现早期微量泄漏，规避小问题发展为设备故障。

螺杆机组检漏及检修具备较强属性，泄漏点位排查不够完整，容易造成问题反复。设备出现冷媒非正常消耗，可联系技术人员上门检修，制冷设备平稳运转。